模德宝助力国内半导体靶材龙头江丰电子实现高水平科技自立自强 打造"中国制造"名片

国内半导体靶材龙头企业—宁波江丰电子材料股份有限公司经过严格、严谨的方案评估，选择了由深圳模德宝科技有限公司提供的柔性自动化检测产线，投产后，不仅将检测效率提升了100%以上，还降低人为出错率，提高了生产效率，并实现了24小时无人值守。这条柔性产线将有助于提升江丰电子在靶材市场的国际竞争力，打造“中国制造”名片。随着社会进入信息时代，人类生产生活对各类半导体芯片、液晶面板等产品的需求飞速增加，而靶材是加工制造这些产品不可或缺的关键材料之一。靶材是溅射薄膜制备的源头材料,又称溅射靶材,特别是高性能溅射靶材应用于电子元器件制造的物理气相沉积(Physical Vapor Deposition,PVD)工艺,目前溅射工艺已广泛应用于各种薄膜材料的工业化制备,是制备半导体晶圆、显示面板、太阳能电池等表面电子薄膜的关键材料。全球靶材市场快速发展，2020年全球靶材市场规模达196亿美元，同比增长15.29%，近年来我国靶材市场规模稳中有升，2016至2020年，中国靶材市场规模由177亿元增长至237亿元，年复合增长率约为17.5%。 

宁波江丰电子材料股份有限公司（以下简称：江丰电子或公司）创建于2005年，专业从事超大规模集成电路制造用超高纯金属材料及溅射靶材的研发生产，是国家科技部、发改委及工信部重点扶植的高新技术企业。公司已于2017年6月在深交所成功上市，股票代码300666。江丰电子具备较强的技术与产品创新能力，已经成为国内高纯溅射靶材产业的领先者，并在全球范围内与美国、日本跨国公司展开市场竞争，其研发生产的超高纯金属溅射靶材填补了中国在这一领域的空白，结束了产品依赖进口的历史，满足了国内企业不断扩大的市场需求，经过数年发展，凭借着领先的技术水平和稳定的产品性能，公司已经成为中芯国际、台积电、格罗方德、意法半导体、索尼、东芝、美光、SK 海力士、京东方、英飞凌（Infineon）、华星光电、北方华创、联华电子、SunPower 等国内外知名厂商的高纯溅射靶材供应商，业务范围涉及半导体芯片、半导体设备、平板显示器和太阳能电池等。

江丰电子作为国产集成电路材料的核心企业，得到了国家和行业的重视和肯定，先后承担多项国家战略发展科研及产业化项目，包括国家02重大专项、国家863重大专项、发改委高技术产业化项目等。公司的溅射靶材产品先后荣获国家战略性创新产品、2020年度国家技术发明二等奖、浙江省技术发明一等奖、中国半导体创新产品和技术奖等荣誉，公司曾获国家技术创新示范企业、国家制造业单项冠军示范企业、国家知识产权优势企业、中国半导体材料十强企业、中国新型显示产业链发展特殊贡献奖、浙江省半导体行业标杆企业等荣誉。

 

当前，中国靶材制造业普遍是劳动密集型产业，工人依赖程度高、工人劳动强度大，加上工作环境极为恶劣，长期以来面临招工难、招工贵以及难控制成本等痛点。对于不同种类的靶材产品，靶材产品在加工完成后，通常的检测方法都是靠人工将靶材搬运上机床进行手工检测，人工出检测报告，这种做法增加了转运时间和人力成本，大大制约了检测效率，而且仅靠人工检测的方法，容易造成漏检和误检，不利于企业经济效益的提高。作为科技创新的主战场，国产靶材行业的转型升级需要依托前沿的科技力量和柔性生产线的智能化。国内半导体靶材龙头企业的江丰电子基于以上痛点问题及重大发展战略考量，为了提升靶材尺寸测量效率、缩短交付周期、缓解劳动力缺口压力，希望引进柔性自动化检测产线提升检测效率、稳定和提升产品质量、缩短生产周期。 

作为实现国产替代并争取在国际市场上打造极具竞争力的靶材产品，模德宝深知解决方案的重要性，在认真听取并了解江丰电子的具体需求后，项目人员深入现场调研，基于靶材产品的面积、重量及产品测量精度要求很高等因素考量，在检测池空间有限的情况下，为减少人工参与测量及检测效率的提升，为江丰电子提供了行业最新技术的柔性自动化检测产线。

该柔性自动化检测产线解决方案涵盖了三坐标、机器人、料架及自动化系统等，可以实现和机器人、上下料系统以及相关传感器的信息互动，并通过自动化系统，自动完成靶材产品测量，分析判断产品检测结果，根据需要生成检测报告及数据，降低人工参与对数据影响的概率。

 

柔性自动化检测产线由机器人及自动化设备代替人工，实现全自动的取件、检测，省去了转运至质检部门进行检测的过程，不仅解决了靶材测量精度的问题，大大提高了产品交付质量，实现机器人换人，将工人从繁重的体力劳动中解放出来，节约了人力成本，降低工人劳动强度，并且有效避免了人工主观造成的漏检和误检，真正解决了企业招工难的问题及经济效益的提高。模德宝提供的柔性自动化检测产线作为江丰电子打造智能工厂的重要一环，不仅可促进江丰电子靶材产品在市场上更稳定、可靠，有助于提升江丰电子在靶材市场的国际竞争力，打造 “中国制造”名片。 

这条自动化产线投产之后，我们的检测效率可以说提升了100%以上，原来检测产品，数据的传输和导出，都需要人工去操作的，这样难免就会犯错，所以现在实现全自动化之后，这个犯错的概率就大大地降低了。而且自动化产线投入之后，就不再特别依赖于一线员工的经验和操作技能了，它可以一天无休24小时自动化运行，还保证了产品的高效率、高质量的稳定产出。